工場から排出される資源は分別し て飼料・肥料などに再資源化してい ます。
再生の難しい廃棄物は処理業者に 委託しています。
消費
お客さまである食 品メーカーやご家 庭で加工調理さ れます。
特定施設からのBOD排出量 約18t／年
空容器
クラフト袋は、小 麦粉を完全に分 離できれば、再生 利用が可能にな ります。
包装資材
クラフト袋、ダンボール、プラスチッ クフィルムなどを使用しています。
直接燃焼分 約13,000ｔ-CO
2／年
（購入電力分
約54,900ｔ-CO
2／年）
最終処分した廃棄物 1,385t／年
※ トンキロ：国内の貨物輸送量の単位です。1tの貨物を1km運んだ場合を1トンキロとしています。10tを10km運べば100トンキロになります。
日本製粉 社会・環境報告書2 0 0 7 35
地球温暖化防止 環境パフォーマンス
地球環境と日本製粉
京都議定書※に基づいて世界各国が温室効果ガス削減を実行 する第1約束期間がいよいよ近づいてきました。日本製粉グルー プでは、二酸化炭素排出量のほとんどがエネルギー使用によるも のです。エネルギーの中でも電力使用の割合が85％を占めてい ます（発熱量換算）。そのため電力使用量の削減が、当社グループ における地球温暖化防止対策の最重要課題だと考えています。
しかしながら、昨今の「食品安全」の重要性の高まりで食品安全 のための設備投資が行われた結果、エネルギー使用量が増加して いるのも事実です。
当社グループでは、二酸化炭素排出量の削減を実現するため、
二酸化炭素排出原単位の削減を中長期目標に設定するとともに、
中期経営計画の中に織り込むことにより、「食品安全」と「省エネル ギー」の両立を図るべく、対策を推進していきます。
基本方針
2006年度の小麦粉製造におけるエネルギー使用原単位は、
1990年度とほぼ同値、二酸化炭素排出原単位は3.3％の増加と なりました。
なお、当社グループでは2007年度に目標値を見直し、2010 年度までに小麦粉製造における二酸化炭素排出原単位を1990 年度比で5％削減することとし、目標達成をめざした取り組みを 実施しています。
小麦粉製造における省エネルギーの取り組み
※ 京都議定書：地球温暖化防止京都会議で議決された議定書で、日本は二酸 化炭素など温室効果ガスの排出量目標を2008年度から2012年度にか けて1990年度比6％削減することを公約しています。
製粉、プレミックス、冷凍食品、パスタ
37.8 38.3 38.4
2001 年度 2002
年度 2003 年度 2004
年度 2005 年度 2006
年度 0
10 20 30 40
（千k50 R）
37.8 38.3 39.7 39.6 38.4 39.7 エネルギー使用量の推移（原油換算）
0 10 20 30 40
（ 千k50 R）
0 10 20 30 40 50
1990 年度 2002
年度 2003
年度 2005
2004 年度
年度 2006
年度 28.9 29.3 30.1 30.0 29.1 29.9 22.9 22.5 22.6 22.9 22.2 22.8
（ R/ t）
エネルギー使用原単位 エネルギー使用量（原油換算）
小麦粉製造におけるエネルギー使用量の推移
48.3 A重油 1.30%
都市ガス 0.40%
プロパンガス 0.05%
灯油 0.05%
電気 98.20%
製粉（小麦）
2006年度のエネルギー使用割合（発熱量換算）
48.3 48.3
0 20 30 40 50 60
0 20 30 40 50 60
1990 年度 2002
年度 2003
年度 2005
2004 年度
年度 2006
年度 2010年度
（目標）
45.5 50.0 49.1 48.9 49.9
45.4
（ kg-CO2/t）
二酸化炭素排出原単位 二酸化炭素排出量
（ 千t-CO2）
36.0 34.9 37.6 36.8 37.4 37.2 34.2 小麦粉製造における二酸化炭素排出量推移
37.8 38.3 38.4
A重油 5.48%
都市ガス 9.07%
プロパンガス 0.05%
灯油 0.04%
電気 85.36%
製粉、プレミックス、冷凍食品、パスタ
2006年度のエネルギー使用割合（発熱量換算、購入量ベース）
小麦粉製造量の推移（原料小麦ベース） （単位:千t）
年度 製造量
1990 2002 2003 2004 2005 2006 2010（目標）
1,264 1,303 1,332 1,314 1,313 1,313 1,460
二酸化炭素の排出量は、日本経団連自主行動計画で使用する係数により算出 しています。2005年度以前の数値は、係数の修正にともない、再計算のうえ 修正しています。
エネルギーの原油換算量は、日本経団連自主行動計画で使用する係数により 算出しています。2005年度分の数値は、係数の修正にともない、再計算のう え修正しています。
エネルギーの原油換算量は、日本経団連自主行動計画で使用する係数により 算出しています。2005年度分の数値は、係数の修正にともない、再計算のう え修正しています。
日本製粉 社会・環境報告書2 0 0 7 36 当社グループで使用するエネルギーの約85％は電力ですが、
その使用量は増加傾向にあります。各工場ではエネルギー管理 士・員、および設備担当者を中心に、いかに効率よく省エネル ギーを実現できるかについて、設備事例や機器メーカーから収集 した情報を参考にしながら検討を重ね、対策を講じています。近
年では、高効率トランス・高効率モータの採用やインバータによ る適正回転制御など、省エネルギーにおける設備の検討を行い、
消費エネルギー量の削減に取り組んでいます。
また、2月の省エネルギー月間にはグループ全社で高圧エアー のエアー漏れ改善などの取り組みを行いました。
省エネルギー設備の導入および活動
環境会計はP29に掲載しております。
T O P I C S
2006年、当社は、地球温暖化防止を目的にライトアップ施設や家 庭電気を消灯する「CO2削減／ライトダウンキャンペーン2006」
（主催:環境省）に参加しました。
「社会の良き一員としての共生」を中期経営計画に掲げ、企業の社 会的責任を果たす取り組みを進めている当社は、キャンペーンの環 境負荷低減の趣旨に賛同し、6月17日（土）、6月18日（日）の2日間、
日没から午前零時まで、本店ビル玄関前・屋上看板・懸垂幕と代々木 石山ビル屋外広告塔を消灯しました。その結果、約1,100kWhの電 力使用量を削減しました。
消灯した本店ビル
環境月間の取り組み
環境省「CO2削減／ライトダウンキャンペーン2006」
に参加
省エネルギーへの取り組み
内容 環境会計との
つながり
2005年度 2006年度
導入工場 エネルギー使用量の削減効果
kWh R（原油換算） 導入工場 エネルギー使用量の削減効果 kWh R（原油換算）
高効率モータ エアー漏れ修理など インバータコンプレッサ インバータによる制御変更 制御変更
高効率トランス コンデンサ 照明
地球環境保全 地球環境保全 地球環境保全 地球環境保全 地球環境保全 地球環境保全 地球環境保全 地球環境保全
9 161,443 36,696 5 704,499 160,131
− − − 9 404,045 91,839
1 44,231 10,054 1 264,180 60,048
− − − 1 98,340 22,352
3 140,246 31,878 1 95,000 21,593
1 6,914 1,572 1 56,152 12,763
1 1,344 305 1 30,241 6,874
1 117 27 1 1,726 392
エネルギーの削減、特に電力 量を削減するには、どうすればよ り高い効果を得られるかを、自身 の重点テーマとして位置づけ、改 善 策 を はじ めとする 省 エ ネ ル ギー施策を立案してきましたが、
正直なところ、新たな対策に行き 詰まっていたのも事実でした。
そのような中、2007年2月の省エネルギー月間では、通年の取り 組みに加えて、本社主導のもと全工場において、高圧エアーの省エ ネルギー化に重点を置くことになりました。日頃から各職場担当者 によるエアー漏れチェックを定期的に実施しており、その都度改善 も行ってはいましたが、この省エネルギー月間を機に、改めて徹底的 に調査を実施しました。調査の結果、機器の適正圧力と違っていた り、必要以上に長時間にわたって使用されていたり、今まで見落と していたいくつかの不備のある箇所を見つけることができました。
改善にあたっては、工場操業日以外の休日も利用して操業に支障 のない範囲で設定圧力を変更し、ムダを省くために制御の変更など を行いました。その結果、改善前と改善後を比較すると、明らかに 改善効果が数字となって表れました。現有設備の見直しが効果と なって表れたことは、裏を返せば管理が不十分であったといえます。
この反省を活かし、今後は、省エネ機器の積極的な採用に加え、
現有設備の見直しを図りながら継続的に改善を進め、微力ではあり ますが、省エネルギーに寄与したいと考えています。
省エネルギー月間の取り組みについて
大阪工場 毛野 浩一
● 工 場 担 当 者 の 声 ●
●植物性廃棄物 飼料、肥料、セメント原料
●木質系廃パレット 再生建材、家具材、燃料
●クラフト袋ほか紙類 再生紙原料
●金属くず 金属原料
●廃潤滑油 再生潤滑油、燃料
再資源化物質一覧
廃棄物等発生量・最終処分量の削減 環境パフォーマンス
地球環境と日本製粉
日本製粉グループでは、廃棄物等を削減することが環境負荷 低減にとってとりわけ重要なものと捉えています。特に生産工程 において発生した植物性残さは廃棄物等発生量の約7割を占め ていることから、この削減が環境面だけでなく、経営上の重要な 課題であると考えています。
このため当社グループでは、「廃棄物の減量及び再資源化を推 進し、ゴミゼロをめざします。」を行動指針として定め、工場を中 心に3R（Reduce, Reuse, Recycle）を推進し、廃棄物等の減 量ならびに適正処理などによって最終処分量の削減に取り組ん でいます。生産過程で発生した排出物をゴミとして扱うのでは なく、大切な資源として活用できる循環型社会の構築をめざして います。
基本方針
当社グループの2006年度の廃棄物等発生総量は、営業部門
（流通過程）在庫による1,029tを含め9,346tでした。処理別の 内訳は、有価物として売却した4,448tを含め、再資源化量 7,961tに対し、最終処分量が1,385tとなり、廃棄物等の再資 源化率85.2％を実現しました。ここでいう再資源化には、サーマ ルリサイクル※1を含んでいます。
2006年度は、再資源化可能な委託先の選定、委託先にあわせ た分別の教育、分別のための備品整備を徹底し、製造部門（工場）
における再資源化率を90％以上にすることを目標に取り組みま した。この結果、従来は再資源化できていなかった動植物性残さ の再資源化が進み、再資源化率は93.1％になりました。製粉部 門（工場）においても再資源化率は2005年度の73.7％から 2006年度は89.5％と大幅に改善されました。引き続き2007 年度の行動目標である再資源化率93％以上をめざし努力してい きます。あわせて、日本製粉竜ヶ崎工場、ニップン冷食竜ヶ崎工場 の2工場がゼロエミッション※2を達成しました。
当社グループでは工場から報告されたデータをもとに再資源 化率をとりまとめ、再資源化状況を確認しています。2007年度 は廃棄物集計のデータベースを利用し、各工場のデータをフィー ドバックして、さらなる再資源化率の向上に努めます。
また、容器包装についても、食品の安全性を維持しつつも、過 剰包装を避けることで、包装資材の減量化を実施していきます。
廃棄物等の再資源化状況
その他 11.6%
金属くず 3.2%
紙くず 14.6% 植物性残さ
70.6%
廃棄物等 発生総量 9,346t 2006年度の廃棄物等発生量種類別内訳
76.1% 76.4%
511 810
504
722
再資源化率（工場）
再資源化量 最終処分量 12,500
10,000
7,500
5,000
2,500
0
100
80
60
40
20
0
（t） （%）
2002 年度 2003
年度 2004 年度
営業
工場 2005
年度 営業
工場 2006
年度 営業 工場 工場
工場 7,471 76.1%
5,688 5,895 6,493 7,184
575
5,688 1,783
8,090 72.9%
5,895 2,195
8,495 76.4%
6,493 2,002
8,585 83.7%
7,184 1,401
8,317 93.1%
7,741 7,741 575
211 511
1,029 220 810 811
307 504
日本製粉、ニップン冷食、オーマイの12工場と営業部門の再資源化の推移
※1 サーマルリサイクル:廃棄物から熱エネルギーを回収して有効利用を行う ことです。
※2 ゼロエミッション：当社グループでは最終的に埋め立て処分した廃棄物 の比率1%未満としています。